Catalyseur de désulfuration d'oxyde de zinc

Nom du produit : Catalyseur de désulfuration à l'oxyde de zinc (analogue de Topsoe HTZ-51, Clariant S2)

Les catalyseurs de désulfuration à l'oxyde de zinc sont largement utilisés dans le processus de purification du gaz brut industriel (pétrole) tel que la production d'hydrogène, d'ammoniac synthétique, d'alcools synthétiques et de produits chimiques organiques synthétiques. La teneur en sulfure d'hydrogène de divers gaz bruts (pétrole) traités avec un adsorbant de zinc composé de soufre peut être réduite en dessous de 0.05-0.1 ppm. La qualité de ses produits a été approuvée par la société ICI et ses performances ont dépassé le niveau des produits similaires importés, et il a été désigné comme substitut aux produits importés par l'ancien ministère de l'Industrie chimique et de la China Petrochemical Corporation. Le catalyseur a remporté le Golden Dragon Award en 1983. En 1984, il a remporté le troisième prix du progrès scientifique et technologique du ministère de l'Industrie chimique.

Le produit possède également la capacité de conversion et d'absorption des sulfures organiques simples tels que le COS et le CS.₂. Le désulfurant à l'oxyde de zinc présente les caractéristiques d'une capacité élevée en soufre, d'une activité élevée et d'une résistance élevée. Même dans des conditions plus difficiles, il peut maintenir une activité et une capacité élevées en soufre et présente les caractéristiques d'une résistance élevée à la vapeur d'eau.

Oxygène : la teneur en oxygène dans le gaz d'alimentation (pétrole) ne doit pas être supérieure à 0,5 %, sinon cela affectera la capacité de pénétration du soufre.

Chlore : l’existence de diverses formes de chlore peut affecter l’effet de désulfuration.

Hauteur de chargement : le rapport entre la hauteur de chargement du désulfurateur et le diamètre de la tour doit être d'environ 3 pour garantir que le gaz a un temps de séjour suffisant sur le désulfurateur. Si les tours jumelles peuvent être utilisées en série, l'efficacité d'utilisation de la désulfuration peut également être améliorée.

Méthode de chargement :

Avant le chargement, tous les articles divers dans la tour de désulfuration nette doivent être retirés.

Le désulfurant est filtré pour filtrer la poussière.

Le désulfurateur doit être chargé de billes réfractaires au-dessus et en dessous, et la bille réfractaire et le désulfurateur sont séparés par un treillis métallique en acier inoxydable avec un trou de maillage plus petit que la taille des particules du désulfurateur.

Avec des outils spéciaux, le désulfurant peut être rempli uniformément au centre et autour de la tour.

Lorsque le désulfurant est chargé, il convient de vérifier si le remplissage est plat et uniforme. Si les gens doivent entrer dans la tour pour travailler, ils doivent d'abord poser des planches de bois sur le désulfurateur, et les gens marchent sur les planches de bois pour travailler.

La surface du désulfurateur au sommet de la tour doit être recouverte d'une couche de treillis métallique en acier inoxydable et d'une bille réfractaire de 50 mm pour empêcher le flux de gaz d'emporter le désulfurateur et répartir uniformément le flux d'air.

Le système de remplacement par de l'azote ou un autre gaz inerte est considéré comme qualifié après avoir<0.5% oxygen in the gas.

À pression atmosphérique ou pression avec de l'azote ou de l'azote hydrogène, du gaz de relaxation, du gaz de synthèse et d'autres matières premières pour le chauffage.

Vitesse de température : température ambiante ~ 120 degrés/h 20 ~ 30 degrés, température constante de 120 degrés pendant 2 heures ; 30 ~ 50 degrés/h au-dessus de 120 degrés, à la température requise. Après cela, température constante pendant 4 heures.

À température constante, le désulfurant peut augmenter progressivement de 0,5 MPa toutes les 10 minutes jusqu'à ce que la pression de fonctionnement soit atteinte. Après le chauffage et le boost, environ 4 heures pour régler la température. La pression, le débit, etc., une fois le fonctionnement stable, augmentent progressivement la charge, transférée à la production normale. Si la pression est d'abord chauffée, elle doit être strictement contrôlée en stricte conformité avec les exigences ci-dessus, car la plage de réglage est trop grande, cela provoquera une contrainte conduisant à la poudre de désulfurant. La température de fonctionnement s'étend progressivement sur la plage d'utilisation pour augmenter la capacité en soufre.

◆ Arrêt temporaire

Coupez l'alimentation en gaz (pétrole). Fermez la vanne d'entrée, la vanne de sortie, la conservation de la chaleur, le maintien de la pression. Si le système fuit, de l'azote ou de l'azote hydrogène doit être utilisé pour maintenir la pression afin d'éviter une pression négative dans le système.

◆ Remplacer le désulfurateur

Utilisez du gaz de matière première (pétrole) ou de l'azote (azote hydrogène, gaz de relaxation) pour refroidir et dépressuriser, et une fois réduit à la pression normale, isolez la tour de désulfuration du système de production, remplacez la tour de désulfuration par de l'air, jusqu'à ce que la teneur en oxygène dans le gaz est > 20 % et la température du four n'est pas considérée comme qualifiée. Ouvrez ensuite la tour de désulfuration et retirez le désulfurateur.

◆ Équipement d'entretien

Les étapes sont les mêmes que ci-dessus, mais la vitesse de refroidissement est de 0,5 MPa toutes les 10 minutes et la vitesse de refroidissement est contrôlée à 50 degrés/h.

Il est préférable de stocker le désulfurant déchargé en couches, et chaque couche est prélevée à partir d'échantillons représentatifs pour l'analyse de la capacité en soufre, de sorte qu'en fonction des résultats de l'analyse, l'utilisation et la durée de ce lot de désulfurant puissent être jugées.

Le catalyseur doit être emballé dans un seau en fer ou un seau en papier recouvert de sacs en plastique. Évitez les collisions et roulez autant que possible pour briser le catalyseur et endommager l'emballage. Entreposer dans un endroit sec.

Les catalyseurs de désulfuration à l'oxyde de zinc ont été largement utilisés dans les grandes et moyennes usines d'ammoniac et de méthanol synthétiques et les raffineries de pétrole.

25 kg/sac tissé, 800 kg/palette

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